La température dansle moule d'injectionLa température du moule présente des variations à différents moments, liées notamment à la phase du cycle d'injection. La fonction du régulateur de température est de maintenir une température constante entre 2 min et 2 max, évitant ainsi les fluctuations pendant la production. Deux méthodes de contrôle sont possibles : le contrôle de la température du fluide est la plus courante et offre une précision suffisante dans la plupart des situations. Cependant, avec cette méthode, la température affichée ne correspond pas à la température réelle du moule ; cette dernière fluctue considérablement car les facteurs thermiques (variations du cycle d'injection, vitesse d'injection, température de fusion et température ambiante) ne sont pas mesurés ni compensés. La seconde méthode consiste à contrôler directement la température du moule. Elle utilise un capteur de température interne et est réservée aux applications exigeant une grande précision. Ses principaux avantages sont : la température de consigne correspond à la température réelle du moule ; les facteurs thermiques sont mesurés et compensés directement. Dans des conditions normales, la stabilité de la température du moule est supérieure à celle obtenue par le contrôle de la température du fluide. De plus, le contrôle de la température du moule offre une meilleure répétabilité lors du processus de production. La troisième méthode est le contrôle conjoint. Synthétisant les méthodes précédentes, il permet de contrôler simultanément la température du fluide et celle du moule. Dans ce cas, la position du capteur de température dans le moule est cruciale. Lors de son placement, il convient de tenir compte de la forme, de la structure et de l'emplacement du canal de refroidissement. Par ailleurs, le capteur doit être positionné à un endroit ayant un impact déterminant sur la qualité des pièces moulées par injection. Il existe plusieurs façons de connecter un ou plusieurs capteurs de température de moule au contrôleur de la presse à injecter. L'utilisation d'une interface numérique est recommandée pour sa facilité d'utilisation, sa fiabilité et sa résistance aux interférences.

Le bilan thermique dele moule d'injectionLa maîtrise de la conduction thermique entre la presse à injecter et le moule est essentielle à la production de pièces moulées par injection. À l'intérieur du moule, la chaleur apportée par le plastique (par exemple, un thermoplastique) est transférée au matériau et à l'acier du moule par rayonnement thermique, puis au fluide caloporteur par convection. De plus, de la chaleur est dissipée dans l'atmosphère et sur le support du moule par rayonnement thermique. La chaleur absorbée par le fluide caloporteur est évacuée par le système de refroidissement du moule. Le bilan thermique du moule peut être décrit par l'équation : P = Pm - Ps, où P représente la chaleur évacuée par le système de refroidissement du moule, Pm la chaleur apportée par le plastique et Ps la chaleur émise par le moule dans l'atmosphère. L'objectif principal du contrôle de la température du moule est de chauffer le moule à sa température de fonctionnement et de la maintenir constante. Si ces deux conditions sont remplies, le temps de cycle peut être optimisé afin de garantir une qualité élevée et stable des pièces moulées par injection. La température du moule influe sur la qualité de surface, la fluidité, le retrait, le cycle d'injection et la déformation. Une température de moule trop élevée ou trop basse aura des effets différents selon les matériaux. Pour les thermoplastiques, une température de moule plus élevée améliore généralement la qualité de surface et la fluidité, mais allonge le temps de refroidissement et le cycle d'injection. Une température de moule plus basse réduit le retrait dans le moule, mais augmente le retrait de la pièce moulée après démoulage. Pour les thermodurcissables, une température de moule plus élevée réduit généralement le temps de cycle, ce dernier étant déterminé par le temps de refroidissement de la pièce. De plus, lors de la transformation des plastiques, une température de moule plus élevée réduit également le temps de plastification et le nombre de cycles.