Moules, divers moules et outils utilisés dans la production industrielle pour obtenir le produit souhaité par injection,moulage par soufflageL'extrusion, le moulage sous pression, le forgeage, le moulage par injection, l'estampage, etc., sont autant de procédés utilisés pour fabriquer un moule. En bref, un moule est un outil servant à produire une pièce moulée. Cet outil est composé de plusieurs parties ; différents moules sont constitués de différentes parties. Il sert principalement à donner forme à la pièce en modifiant l'état physique du matériau moulé.

Alors, comment fabrique-t-on le moule ?
Voici une brève introduction au processus moderne de production de moules.

1. ESI (Implication précoce du fournisseur) : Cette étape consiste principalement en une discussion technique entre les clients et les fournisseurs concernant la conception du produit et le développement du moule, etc. L'objectif principal est de permettre aux fournisseurs de comprendre clairement l'intention de conception et les exigences de précision du concepteur du produit, et de permettre également aux concepteurs de produits de mieux comprendre la capacité de production du moule et les performances du processus de fabrication, afin de réaliser une conception plus raisonnable.

2. Devis : Il doit inclure le prix du moule, sa durée de vie, le processus de production, la capacité de production requise par la machine et le délai de livraison. (Un devis plus détaillé doit comprendre des informations telles que les dimensions et le poids du produit, les dimensions et le poids du moule, etc.)

3、Commande (PurchaseOrder) : Commande du client, acompte émis et commande du fournisseur acceptée.

4. Planification de la production et organisation du calendrier : Cette étape nécessite de répondre au client concernant la date précise de livraison du moule.

5、Conception de moulesPro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA, etc. sont des logiciels de conception possibles.

6. Approvisionnement en matériaux

7. Traitement des moules (usinage) : les procédés impliqués sont le tournage grossier, le fraisage, le traitement thermique, le meulage, l'usinage par ordinateur (CNC), l'électroérosion (EDM), la découpe au fil (WEDM), le meulage coordonné (JIGGRINGING), la gravure laser, le polissage, etc.

8. Assemblage du moule (Assemblage)

9、Essai de moisissure (TrialRun)

10. Exemple de rapport d'évaluation (SER)

11. Approbation du rapport d'évaluation de l'échantillon (SERApproval)

Moulefabrication

Les exigences relatives à la conception et à la production des moules sont les suivantes : dimensions précises, surfaces nettes, structure raisonnable, efficacité de production élevée, automatisation facile, fabrication facile, durée de vie élevée, faible coût, conception adaptée aux besoins du processus et rentabilité.

La conception de la structure du moule et le choix des paramètres doivent tenir compte de facteurs tels que la rigidité, le guidage, le mécanisme de déchargement, la méthode d'installation et le jeu. Les pièces d'usure du moule doivent être facilement remplaçables. Pour les moules en plastique et les moules de fonderie, il convient également de considérer un système de coulée adapté, l'écoulement du plastique ou du métal en fusion, ainsi que la position et la direction d'entrée dans la cavité. Afin d'accroître la productivité et de réduire les pertes de coulée dans les canaux d'alimentation, on peut utiliser des moules multicavités, permettant de réaliser simultanément plusieurs produits identiques ou différents dans un seul moule. En production de masse, il est recommandé d'utiliser des moules performants, précis et durables.

Pour l'emboutissage, il convient d'utiliser des moules multi-stations progressifs, tandis que les moules à blocs de carbure progressifs permettent d'accroître leur durée de vie. Pour les petites séries et les essais de nouveaux produits, il est recommandé d'utiliser des moules simples, rapides à fabriquer et économiques, tels que les moules de poinçonnage combinés, les moules de poinçonnage pour tôles minces, les moules en caoutchouc polyuréthane, les moules en alliages à bas point de fusion, les moules en alliages de zinc et les moules en alliages à superplasticité. La conception assistée par ordinateur (CAO) est désormais utilisée pour optimiser la conception des moules grâce à des systèmes informatiques. Cette approche représente l'avenir de la conception des moules.

Selon leurs caractéristiques structurelles, les moules se divisent en moules plats de poinçonnage et de découpe, et en moules à cavité. Les matrices de poinçonnage et de découpe utilisent un réglage dimensionnel précis des matrices convexes et concaves, certaines permettant même un réglage sans jeu. D'autres matrices de forgeage, telles que les matrices d'extrusion à froid, de fonderie, de métallurgie des poudres, de plastique et de caoutchouc, sont des moules à cavité, utilisés pour former des pièces tridimensionnelles. Les moules à cavité présentent des exigences dimensionnelles dans les trois directions : longueur, largeur et hauteur. Leur forme complexe les rend difficiles à fabriquer. Les moules sont généralement produits en petites séries et à l'unité. Les exigences de fabrication sont strictes et précises, et nécessitent l'utilisation de machines et d'équipements de mesure de précision.

Les matrices plates peuvent être initialement formées par électro-gravure, puis leur précision affinée par rectification de contour et de coordonnées. La rectification de forme peut être réalisée à l'aide de rectifieuses à projection optique de courbes ou de rectifieuses planes équipées de mécanismes de rectification par meule de réduction et de restauration, ou encore avec des outils de rectification de forme spéciaux sur des rectifieuses planes de précision. Les rectifieuses de coordonnées permettent un positionnement précis des moules, garantissant ainsi des alésages et des ouvertures précis. Les rectifieuses de coordonnées orbitales continues à commande numérique (CNC) peuvent également être utilisées pour rectifier tous types de moules courbes et creux. Les moules à cavités creuses sont principalement usinés par fraisage de contour, électroérosion et usinage électrolytique. L'utilisation combinée du profilage de contour et de la technologie CNC, ainsi que l'ajout d'une tête plane tridirectionnelle à l'électroérosion, permettent d'améliorer la qualité des cavités. L'ajout de l'électrolyse par soufflage à l'usinage électrolytique permet d'accroître la productivité.