Phase 1 : Conception du moule – La clé du succès ou de l’échec
La conception est l'âme d'un moule, elle détermine sa fabricabilité, sa durée de vie et la qualité du produit.

Analyse de faisabilité de conception et de fabrication (DFM)

Objectif principal : Communiquer pleinement avec les concepteurs de produits et examiner les dessins 3D du produit.

Points clés

Pente de démoulage : s’assurer que le produit peut être démoulé en douceur et éviter les rayures.

Analyse de l'épaisseur des parois : vérifier l'uniformité pour éviter le retrait et l'affaissement.

Sélection de la surface de séparation : Déterminer l’interface entre la matrice mobile et la matrice fixe, en tenant compte de l’aspect du produit, des bavures et de la facilité d’usinage.

Conception du système d'alimentation : canaux et vannes. Faut-il opter pour un canal froid ou un canal chaud ? L'emplacement et le type de vannes (vannes latérales, vannes ponctuelles et vannes dissimulées) influent directement sur la qualité et l'aspect du produit.

Conception du système d'éjection : Planifiez les positions et les quantités de broches d'éjection, de cylindres d'éjection et de plaques de poussée afin d'assurer une éjection en douceur du produit sans aucune trace blanche ni déformation.

Conception du système de refroidissement : Il s’agit du système d’efficacité du moule. Le circuit d’eau doit entourer la cavité de manière aussi uniforme et complète que possible afin de réduire le temps de refroidissement et les déformations du produit.

Conception du système d'échappement : des rainures d'échappement sont prévues au point de remplissage final du bain de fusion afin d'empêcher les gaz emprisonnés de provoquer une carbonisation et un remplissage incomplet.

Analyse du flux de moule

Un outil indispensable pour la conception moderne de moules. Utilisez des logiciels comme Moldflow pour simuler les processus de remplissage, de maintien de la pression et de refroidissement du plastique, et pour anticiper et résoudre les défauts potentiels, tels que :

Emplacement des cordons de soudure et des cavités d'air.

Tendance à la contraction et à la déformation.

Optimiser la pression de maintien et le système de refroidissement.

Conception structurelle

Sélection de l'embase du moule : Choisissez des embases de moule standard ou des embases de moule non standard sur mesure.

Disposition des cavités : Une cavité par moule ou plusieurs cavités par moule ? Équilibrez la disposition pour assurer un remplissage homogène.

Mécanisme d'extraction latérale du noyau : Pour les produits dotés d'un mécanisme inversé, concevoir un curseur et un mécanisme à partie supérieure inclinée.

Sélection des matériaux : Choisissez l'acier à matrice approprié en fonction du volume de production et des exigences du produit, comme P20, 718, S136, H13, etc., et tenez compte de sa dureté, de sa ténacité et de ses propriétés de polissage.

Deuxième phase : Usinage de précision – Transformer les plans en réalité
Il s'agit du maillon essentiel de la transformation des données de conception en pièces de précision.

Fraisage CNC

Ébauche : Enlever rapidement la majeure partie du matériau excédentaire.

Semi-finition et finition : Utiliser une commande numérique à grande vitesse pour obtenir des formes et des dimensions de cavité précises. Les stratégies de traitement et la planification des trajectoires d’outils sont d’une importance capitale.

Traitement thermique

La trempe, la nitruration et d'autres traitements sont effectués sur les noyaux de moules, les coulisseaux et autres matériaux nécessitant une dureté et une résistance à l'usure élevées afin d'augmenter la durée de vie des moules.

usinage par électroérosion

Elle est utilisée pour l'usinage de rainures profondes, d'angles vifs, de textures fines et de formes complexes en acier dur, difficiles à réaliser avec une machine CNC. Utiliser des électrodes en cuivre ou en graphite.

Coupe au fil

Il est principalement utilisé pour le traitement de contours intérieurs et extérieurs précis, de trous d'insertion, de rainures de guidage de coulisseaux, etc., avec une précision extrêmement élevée.

Machine à rectifier et ajusteur

Assurez-vous du parallélisme et de la perpendicularité du cadre et du gabarit de coffrage.

La fabrication de moules, l'ébavurage et l'assemblage par les ajusteurs de précision témoignent de leur expérience et de leurs compétences.

Troisième phase : Polissage et traitement de surface – Donner un « visage » au moule
Reproduisez-le directement sur la surface du produit pour en déterminer l'apparence.

Polissage

Utilisez du papier de verre, du plâtre de ponçage, etc., pour poncer progressivement du grain grossier au grain fin afin d'obtenir la finition de surface souhaitée. Les grains disponibles vont de VDI 3400 ou SPI A-1 (finition miroir) à C-3 (finition mate).

Motif d'érosion/motif de morsure

Des textures telles que le cuir, la peau d'orange ou des motifs géométriques sont créées sur la surface du moule par gravure chimique. Une collaboration avec des ateliers de gravure spécialisés est nécessaire.

Phase quatre : Assemblage du moule et moule d'essai – Vérification finale
Assemblée

Assemblez soigneusement toutes les pièces usinées (noyaux de moule, curseurs, plateaux inclinés, broches d'éjection, tuyaux d'eau de refroidissement, etc.).

Vérifiez que toutes les pièces mobiles fonctionnent correctement et que les jeux sont raisonnables.

Test de moisissure T1

Effectuez le premier essai de moulage sur la machine à mouler par injection.

Objectif:

Vérifier le bon fonctionnement du moule (ouverture et fermeture, éjection et extraction du noyau).

Vérifiez si le premier lot d'échantillons présente des défauts d'aspect et de taille.

Fournir une base pour l'optimisation ultérieure des processus.

Débogage et optimisation

En fonction des problèmes rencontrés sur l'échantillon, le moule est modifié (par exemple, en ajustant l'échappement, en polissant et en modifiant la taille), et les paramètres du processus de moulage par injection (température, pression, vitesse et temps) sont optimisés.

Cinquième phase : Acceptation et livraison des moules
Confirmation des échantillons : Soumettre des échantillons conformes aux normes au client pour approbation.

Fourniture de documents : Fournir les plans de moules, les manuels de maintenance, les rapports d'essais de moules, etc.

Entretien des moules : Élaborez un plan d'entretien, comprenant un nettoyage régulier, la prévention de la rouille et le remplacement des pièces vulnérables, afin de prolonger la durée de vie des moules.