1.PC/ABS

Domaines d'application typiques : boîtiers d'ordinateurs et de machines de bureau, équipements électriques, machines de jardinage, tableaux de bord, intérieurs et enjoliveurs de roues automobiles.

Conditions du processus de moulage par injection.
Traitement de séchage : Un traitement de séchage avant transformation est indispensable. L’humidité doit être inférieure à 0,04 %. Les conditions de séchage recommandées sont une température de 90 à 110 °C pendant 2 à 4 heures.
Température de fusion : 230～300℃.
Température du moule : 50～100℃.
Pression d'injection : dépend de la pièce en plastique.
Vitesse d'injection : aussi élevée que possible.
Propriétés chimiques et physiques : Le PC/ABS combine les propriétés du PC et de l’ABS. Il bénéficie ainsi de la facilité de mise en œuvre de l’ABS et des excellentes propriétés mécaniques et de la stabilité thermique du PC. Le rapport entre les deux influence la stabilité thermique du matériau PC/ABS. Ce matériau hybride présente également d’excellentes propriétés d’écoulement.

2.PC/PBT
Applications typiques : boîtes de vitesses, pare-chocs automobiles et produits nécessitant une résistance chimique et à la corrosion, une stabilité thermique, une résistance aux chocs et une stabilité géométrique.
Conditions du processus de moulage par injection.
Traitement de séchage : 110~135℃, un traitement de séchage d'environ 4 heures est recommandé.
Température de fusion : 235～300℃.
Température du moule : 37～93℃.
Propriétés chimiques et physiques Le PC/PBT possède les propriétés combinées du PC et du PBT, telles que la haute ténacité et la stabilité géométrique du PC et la stabilité chimique, la stabilité thermique et les propriétés lubrifiantes du PBT.

3.PE-HD

Applications typiques : récipients pour réfrigérateur, boîtes de conservation, ustensiles de cuisine, couvercles hermétiques, etc.

Conditions du processus de moulage par injection.
Séchage : Pas besoin de séchage si le produit est stocké correctement.
Température de fusion : 220 à 260 °C. Pour les matériaux à molécules plus grandes, la plage de température de fusion recommandée se situe entre 200 et 250 °C.
Température du moule : 50 à 95 °C. Une température plus élevée est recommandée pour les épaisseurs de paroi inférieures à 6 mm, et une température plus basse pour les épaisseurs supérieures à 6 mm. La température de refroidissement des pièces plastiques doit être uniforme afin de réduire les variations de retrait. Pour un temps de cycle optimal, le diamètre de la cavité de refroidissement doit être d’au moins 8 mm et sa distance par rapport à la surface du moule ne doit pas dépasser 1,3d (où « d » représente le diamètre de la cavité de refroidissement).
Pression d'injection : 700 à 1050 bar.
Vitesse d'injection : Une injection à haute vitesse est recommandée. Canaux d'alimentation et points d'injection : Le diamètre des canaux d'alimentation doit être compris entre 4 et 7,5 mm et leur longueur minimale. Différents types de points d'injection peuvent être utilisés, leur longueur ne devant pas excéder 0,75 mm. Ce procédé est particulièrement adapté aux moules à canaux chauds.
Propriétés chimiques et physiques : La haute cristallinité du PE-HD lui confère une densité élevée, une résistance à la traction importante, une température de déformation à haute température élevée, une viscosité élevée et une bonne stabilité chimique. Le PE-HD présente une meilleure résistance à la perméation que le PE-LD. Sa résistance aux chocs est cependant inférieure. Les propriétés du PE-HD sont principalement déterminées par sa densité et la distribution de sa masse moléculaire. La distribution de la masse moléculaire du PE-HD adapté au moulage par injection est très étroite. On parle de PE-HD de type 1 pour une densité comprise entre 0,91 et 0,925 g/cm³, de PE-HD de type 2, et de PE-HD de PE-HD de PE-3 pour une densité comprise entre 0,926 et 0,94 g/cm³. Le matériau présente de bonnes caractéristiques d'écoulement, avec un indice de fluidité (MFR) compris entre 0,1 et 28. Plus la masse moléculaire est élevée, plus les caractéristiques d'écoulement du PH-LD sont mauvaises, mais sa résistance aux chocs est meilleure. Le PE-LD est un matériau semi-cristallin présentant un retrait important après moulage, compris entre 1,5 % et 4 %. Le PE-HD est sensible à la fissuration sous contrainte environnementale. Il se dissout facilement dans les solvants hydrocarbonés à des températures supérieures à 60 °C, mais sa résistance à la dissolution est légèrement supérieure à celle du PE-LD.

4.PE-LD
Séchage : généralement non requis
Température de fusion : 180 à 280 °C
Température du moule : 20 à 40 °C. Afin d’obtenir un refroidissement uniforme et une décongélation plus économique, il est recommandé que le diamètre de la cavité de refroidissement soit d’au moins 8 mm et que la distance entre la cavité de refroidissement et la surface du moule ne dépasse pas 1,5 fois le diamètre de la cavité de refroidissement.
Pression d'injection : jusqu'à 1500 bars.
Pression de maintien : jusqu'à 750 bars.
Vitesse d'injection : Une vitesse d'injection rapide est recommandée.
Canaux d'alimentation et points d'injection : Différents types de canaux d'alimentation et de points d'injection peuvent être utilisés. Le PE est particulièrement adapté à une utilisation avec des moules à canaux chauds.
Propriétés chimiques et physiques : La densité du PE-LD pour usage commercial est de 0,91 à 0,94 g/cm³. Le PE-LD est perméable aux gaz et à la vapeur d'eau. Son coefficient de dilatation thermique élevé le rend inadapté à la fabrication de produits destinés à un usage prolongé. Pour une densité comprise entre 0,91 et 0,925 g/cm³, le retrait est de 2 % à 5 % ; pour une densité comprise entre 0,926 et 0,94 g/cm³, il est de 1,5 % à 4 %. Le retrait réel dépend également des paramètres du procédé de moulage par injection. Le PE-LD résiste à de nombreux solvants à température ambiante, mais les solvants aromatiques et les hydrocarbures chlorés peuvent provoquer son gonflement. Comme le PE-HD, le PE-LD est sensible à la fissuration sous contrainte environnementale.